Меню

Регулировка высоты плазменного резака

Оптимизация качества резки
— это технологические действия, которые позволят вам правильно настроить плазменную резку, улучшить качество вырезаемых деталей из металла, увеличить или оптимизировать производительность изменив скорость резки, сократить расходы на расходные детали.

Для примера мы рассмотрим оптимизацию качества резки на источнике плазма MAX PRO200 Hypertherm

Прежде всего, перед началом резки следует продуть шланги подачи газа.
• Для установки резака под правильным углом по отношению к заготовке необходимо использовать угольник.
• Резак может перемещаться ровнее, если очистить, проверить и настроить систему рельсовых направляющих и привода на столе для резки. Нестабильное перемещение машины может привести к образованию регулярных волнообразных контуров на поверхности резки.
• Во время резки резак не должен соприкасаться с заготовкой. Соприкосновение может привести к
повреждению защитного экрана и сопла, и негативно повлиять на поверхность резки.

Максимизация срока службы расходных деталей При резке с использованием электродов LongLife ® компании Hypertherm производится автоматическое повышение потока газа и протекания тока в начале резки и сокращение потока газа и протекания тока в конце
с целью сведения к минимуму эрозии центральной поверхности электрода. При резке с использованием
электродов LongLife резы должны начинаться и заканчиваться на заготовке.
• Резак ни в коем случае не должен зажигать дугу в воздухе.
• Допустимо начинать резку на краю заготовки при условии, что дуга не зажигается в воздухе.
• Для начала прожига следует использовать высоту прожига, которая в 1,5–2 раза превышает высоту
резки.
• При окончании каждой операции резки дуга должна все еще находиться на заготовке во
избежание гашения дуги (ошибок плавного выключения).
• При резке небольших деталей, которые падают после вырезания из заготовки, следует убедиться в том,
что дуга остается на краю заготовки для корректного плавного выключения.
• При возникновении гашения дуги следует попытаться выполнить одно или несколько из
перечисленных ниже действий.
• Снизить скорость резки на последнем участке реза.
• Остановить дугу до окончательного вырезания детали, чтобы дать ей возможность закончить вырезание
во время плавного выключения.
• Запрограммировать траекторию резака так, чтобы он выходил в область, предназначенную в лом, для
выполнения плавного выключения.
Примечания.
• Запрограммируйте траекторию резака так, чтобы она шла от одной детали непосредственно к
следующей без остановки и зажигания дуги. Однако не следует допускать выхода траектории за
пределы заготовки и перехода обратно на заготовку.
• При некоторых условиях возможны трудности в максимально полном использовании преимуществ
резки с использованием расходных деталей LongLife.
Дополнительные факторы, влияющие на качество резки

Угол среза
• Приемлемой считается деталь для резки, 4 стороны которой имеют угол среза в среднем менее 4°.
• Наиболее прямой угол среза будет находиться справа по отношению к поступательному движению резака.
• Чтобы определить, что вызывает проблему с углом среза — плазменная система или система привода —
следует выполнить следующие действия:
a. Выполнить тестовую резку и замерить угол на каждой стороне.
b. Повернуть резак в держателе на 90° и повторить процесс.
c. Если в обоих тестах углы одинаковы, проблему вызывает система привода.
• Если проблема с углом среза сохраняется после устранения «механических причин» (см. Советы по работе со столом и резаком), проверьте высоту резки, особенно если все углы среза положительны либо все отрицательны.
• Положительный угол среза возникает, когда из верхней части среза удаляется больше материала, чем из нижней.
• Отрицательный угол среза возникает, когда больше материала удаляется из нижней части среза.

Окалина при плазменной резке
Окалина низкой скорости образуется, когда скорость резки резака слишком низкая, в результате чего дуга уходит вперед. Окалина образуется в виде тяжелых пузырчатых отложений в нижней части среза, ее легко можно убрать. Для снижения количества образующейся окалины следует повысить скорость.
Окалина высокой скорости образуется при слишком высокой скорости резки, из-за которой дуга отстает. Такая окалина образуется в виде тонкой и узкой полоски металла, расположенной очень близко к срезу. Она закрепляется в нижней части среза, и ее сложно удалить. Чтобы снизить образование окалины при высоких скоростях следует выполнить указанные ниже действия:
• Уменьшить скорость резки.
• Снизить дуговое напряжение, чтобы уменьшить расстояние между резаком и изделием.

Важные примечания.
• Вероятность образования окалины выше на теплом или горячем металле, чем на холодном. Первая
операция резки из серии таких операций, вероятно, приведет к образованию наименьшего
количества окалины. По мере нагревания заготовки в ходе последующих операций резки может
образовываться большее количество окалины.
• Вероятность образования окалины выше на низкоуглеродистой стали, чем на нержавеющей стали
или алюминии.
• Использование изношенных или поврежденных расходных деталей может привести к
периодическому образованию окалины.

Обычно поверхность резки немного вогнута.
Поверхность резки может стать более вогнутой или выгнутой.
Для обеспечения приемлемой поверхности резки следует использовать правильную высоту резака.
Поверхность резки становится очень вогнутой при слишком низком расстоянии между резаком
и изделием.
Следует увеличить дуговое напряжение, чтобы в свою очередь увеличить расстояние между резаком и изделием и выпрямить поверхность резки.

Читайте также:  Регулировка двери задка ваз 2108

Поверхность резки становится выгнутой, когда высота резки слишком велика или чрезмерно
высок ток резки. Сначала следует уменьшить дуговое напряжение, а затем понизить ток резки.
Если для данной толщины возможны различные значения тока резки, следует попробовать
использовать расходные детали, предназначенные для более низкой силы тока.

Способы повышения скорости резки
Чтобы повысить скорость резки, сократите расстояние между резаком и изделием. При этом увеличится
отрицательный угол среза.
При механизированной резке резак не должен соприкасаться с заготовкой в процессе прожига или резки.
При ручной резке защитный экран может касаться заготовки для обеспечения стабильности во время резки.

За подробной информацией Вы можете обратиться к нашим консультантам по телефону: 8 (812) 602-03-02.

Дата публикации: 2018-09-18
Автор: ООО «Партек»

Источник

cnc-club.ru

Статьи, обзоры, цены на станки и комплектующие.

И снова про регулировку высоты плазмореза (THC)

И снова про регулировку высоты плазмореза (THC)

Сообщение MIX » 23 авг 2015, 11:07

Re: И снова про регулировку высоты плазмореза (THC)

Сообщение MIX » 23 авг 2015, 11:26

Re: И снова про регулировку высоты плазмореза (THC)

Сообщение MIX » 23 авг 2015, 11:59

Теперь про идеи заложенные в самом LinuxCNC:
Для управления резаком по идее надо было бы писать специальную функцию в RT. Однако я обошелся средствами HAL.
В HAL у меня для этих целей прописан PID регулятор и дополнительный STEP в режиме скорости. Осталось это все правильно «собрать».
Схема получилась следующая:
— Сигнал напряжения поступает на вход PID, на второй вход PID поступает значение заданного напряжения (это можно сделать и чтением из G-кода)
— Выход PID подключается ко входу STEPGEN в режиме скорости (тоесть скорость генерации шагов будет пропорциональна выходу PID)
— Остается подмешать выходной сигнал к стандартному каналу Z. Но тут есть хитрость как это сделать.
Дело в том, что стандартно на STEPGEN канала Z приходит значение координаты, а как нам его получить? Оказалось очень просто. Нужно через сумматор объединить значение, которое выдает AXIS axis.N.motor-pos-cmd и stepgen.N.position-fb (моего дополнительного STEPGEN, который работает в режиме скорости).
Каналы stepgen.N.step и stepgen.N.dir моего дополнительного STEPGEN оказываются не задействованными.
Что я при этом получаю в качестве бонуса? Ну во первых полноценный PID для регулировки напряжения, во вторых полноценный STEPGEN для регулятора высоты со всеми опциями типа задания максимальной скорости, ускорения.

На последок остается добавить что эту схему пришлось дооснастить коммутаторами входов PID для возврата корректора в нулевое положение. В этом режиме на первый вход PID просто подается 0, а на второй подается значение stepgen.N.position-fb с дополнительного STEPGEN. Таким образом происходит плавное возвращение системы в нулевое состояние.

Я выложил пока только концепцию системы. Конкретные HAL файлы и листинги программ (была написана специальная панель для задания параметров резки) выложу по Вашему желанию.

P/S работа по развитию этого решения продолжается, но уже заметно более плавное (без скачков резака) регулирование. Раньше приходилось долго подбирать под толщину листа и скорость реза скорость регулировки высоты. Теперь PID полностью закрыл эту проблему. Требуемое напряжение теперь пишу прямо в программе. Ушли ошибки оператора связанные с неправильным заданием параметра.

Источник

Режимы плазменной резки

Вопросы, рассмотренные в материале:

Режимы плазменной резки настраиваются в зависимости от толщины и свойств обрабатываемого металла. От правильной настройки зависит не только качество реза, но также расход газа, сохранность металлообрабатывающего оборудования.

Ошибки при выборе режима плазменной резки могут привести к образованию двойной дуги, разрушающей сопло. Рез может быть неравномерным, расширяясь к низу, или выполняться неточно. Есть определенные правила выбора режимов резки, которые помогут избежать типичных ошибок при выполнении данного вида работ.

Почему так важно настраивать режимы плазменной резки перед началом работ

Работа начинается с запуска розжига. В момент включения энергетический источник, а таковым может быть инвертор или трансформатор, пускает высокочастотный ток в плазмотрон. Под его воздействием внутри последнего образуется дежурная дуга с температурой от +6 000 до +8 000 °С. Возникает она между наконечником сопла и электродом, поскольку первоначально получить дугу между электродом и поверхностью изделия очень сложно. Дежурная же дуга полностью заполняет собой канал.

После появления дежурной дуги камера начинает заполняться сжатым воздухом. Он проходит по патрубку, попадая на электрическую дугу, нагревается и быстро расширяется, становясь в 50–100 раз больше, чем ранее. Кроме того, ионизируясь, воздух теряет диэлектрические, а приобретает токопроводящие свойства.

Сопло плазмотрона сужается вниз и тем самым формирует струю воздуха, которая на выходе имеет скорость 2-3 м/с и температуру от +25 000 до +30 000 °С. Получившийся горячий ионизированный воздух и представляет собой плазму, электропроводность которой и обрабатываемого материала примерно равны.

Читайте также:  Регулировка пресса прф 180

Рекомендовано к прочтению

Дежурная дуга гаснет в момент появления режущей (рабочей), которая возникает от соприкосновения плазмы с поверхностью заготовки. Затем происходит локальный нагрев обрабатываемого материала режущей дугой в месте разреза, плавление металла и появление линии реза. Поверхность заготовки покрывается частицами жидкого материала, сдуваемого струей воздуха, поступающей из сопла.

Одним из основных параметров резки плазмой является зазор факела. От расстояния между обрабатываемой заготовкой и соплом зависит несколько факторов:

Оптимальным, согласно документам по эксплуатации оборудования, называется расстояние от 1,5 до 10 мм. При следовании рекомендациям края реза должны получаться без дефектов. Последствиями уменьшения зазора будут выгорание сопла и электрода. Именно вследствие этого специалисты рекомендуют использовать модели аппаратов, снабженные специальным датчиком контроля, который помогает удерживать требуемые параметры.

Скорость работы напрямую влияет на качество выполнения работ. Идеальным считается вариант, когда угол между верхним и нижним краем реза на заготовке составляет ≤ 5°.

Обязательно надо помнить следующее:

Как правильно выбрать режим плазменной резки металла

Наиболее эффективной плазменная резка становится при правильном выборе ее технологического режима.

Базовые показатели процесса – качество и скорость работы – для установленной толщины обрабатываемого материала должны определяться:

Важное значение имеет создание газовой струи. Влияние на нее оказывает модель плазмотрона, а также установленный режим резки. Ошибка недопустима, поскольку приводит к появлению так называемой «двойной дуги», одна из которых идет по направлению «электрод – сопло», а вторая по направлению «сопло – поверхность заготовки». Ее появление приводит к разрушению и сопла, и электрода, кроме того, изменяется форма заготовки.

Скорость, с которой происходит резка плазмой, оказывает влияние на производительность, качество создаваемого среза, угол краев реза, количество образующегося грата. Если скорость ниже оптимальной, то разрез расширяется книзу, а поверхность становится неровной, к тому же у нижнего края появляется грат. Визуально данный режим резки выглядит как вертикально выходящий за нижний край заготовки факел горящего газа.

Видно, что по мере продвижения материал плавится еще до соприкосновения с дугой. Стабильность работы нарушается и становится возможным появление «двойной дуги». Если же скорость выше оптимально установленной, происходит сужение реза книзу. При этом факел, выходящий вниз, прижат к нижней поверхности заготовки. Кроме того, повышается вероятность того, что прорезывание остановится и появится сдвоенная дуга.

Если же скорость соответствует оптимальной, то ширина нижнего и верхнего края реза практически одинакова и разница минимальна. А выходящий факел имеет угол отклонения от вертикали ≤ 15–20°.

Снижение скорости обработки при сохранении тока и расхода сжатого воздуха способствует возрастанию напряженности дуги.

Качество сделанного реза определяется:

Для создания реза высокого качества необходимо строгое соблюдение режима обработки.

На что влияет ток при настройке режима плазменной резки

Ток рабочей дуги следует делать минимально необходимым для требуемой производительности работ. Таким образом минимизируется расход используемых сопел, электродов, энергии.

Опытным путем выяснено, что часто возникают ситуации, когда на выбранный оператором ток влияет установленная в организации система оплаты труда. То есть в случае, когда оплата происходит исходя из расхода электродов, сопел и пр., работник стремится к оптимальному использованию режима обработки.

В случае же, когда оплата не привязана к расходу, а зависит от выработки (количества произведенных изделий), работник, увеличивая производительность, тратит больше электродов, сопел, энергии, а также времени, которое расходуется на замену в плазмотроне запасных частей.

Помимо этого, стоит помнить о снижении стойкости электрода при величине тока > 350 А. Частая смена сопел и электродов ведет к уменьшению производительности, а также повышению изнашиваемости держателя в плазмотроне. Поэтому специалисты не советуют увеличивать ток, даже если заготовка имеет большую толщину.

Что еще нужно учесть при настройке режима плазменной резки

Необходимо помнить, что канал сопла имеет высоту, которая определяет, насколько упадет напряжение в плазмотроне. Если холостой ход энергетического источника происходит при низком напряжении, то высокий канал сопла будет способствовать ограничению толщины разрезаемого материала.

Два цикла горения дуги определяют расход сжатого воздуха, поступающего в плазмотрон. Это:

В процессе горения дежурной дуги необходимо контролировать расход сжатого воздуха таким образом, чтобы происходило стабильное зажигание пламени и его выдув из сопла. Причина в двух особенностях: большой расход воздуха приводит к уменьшению стабильности зажигания дуги, а малый расход – к невыдуванию факела из сопла.

В ходе горения режущей дуги оптимальный расход сжатого воздуха должен способствовать ее стабилизации внутри сопла, а также быстрому и качественному удалению жидкого материала из разреза. Нельзя забывать, что увеличенный расход газа ведет к уменьшению времени службы катодов в плазмотроне примерно в два, а иногда и в три раза.

При обработке материалов, чья толщина находится в пределах от 8 до 10 см, необходимо обращать повышенное внимание на равномерность прорезания заготовки по всей ее толщине. В качестве превентивной меры рекомендуется делать по краю канавку от 5 до 10 мм глубиной. Получить ее можно двумя способами: снизив скорость обработки, а также вертикально перемещая плазмотрон, расположенный под определенным от торца углом. При дальнейшей работе дуга будет стабилизироваться краями разреза. По завершении работы с канавкой следует начать резку, а затем можно увеличить скорость.

Читайте также:  Регулировка дпдз honda fit

При работе с заготовками толщиной более 10 см необходимо снизить обжатие дуги. Это будет способствовать недопущению обрыва дуги, а также даст возможность пятну анода двигаться по всей глубине реза. Для этого производят следующие действия: в сопле плазматрона на 1-2 мм делают меньше длину канала; в отверстии сопла увеличивают диаметр на 1-2 мм; расходование газа для образования плазмы уменьшают на 20–30 %.

При резке заготовок с толщиной более 1-1,5 см работник должен обращать особое внимание на пробивание дырок для вырезания замкнутого контура. Избежать попадания частиц расплавленного материала на плазмотрон можно с помощью увеличения расстояния между обрабатываемым материалом и соплом в момент перехода дуги на материал. Оборудование, предназначенное для тепловой обработки, предусматривает так называемый «подскок». Как только образуется сквозное отверстие, плазмотрон необходимо опустить.

Аппаратура с механизмом, двигающим плазматрон, может пробивать заготовки толщиной менее 6–8 см. После того как произойдет возбуждение дуги, плазмотрон поднимается на расстояние 1,5–2,5 см от заготовки, а затем, медленно опускаясь, передвигается по линии разреза. Это дает возможность частицам расплавленного материала стекать по появляющейся канавке и не попадать на плазмотрон.

Типичные ошибки оператора при выборе режима плазменной резки

Расходные материалы для резки плазмой выбираются в зависимости от обрабатываемого материала (нержавеющая сталь, обычная сталь, латунь и пр.), толщины заготовки, тока дуги, который выставляется на оборудовании, газов (как защитного, так и образующего плазму) и пр.

У работника (оператора) оборудования имеется специальное руководство, где обозначены расходные материалы, предлагаемые к использованию при различных режимах обработки.

Режимы плазменной резки и настройки отражены в инструкциях по применению, которые необходимо обязательно соблюдать.

Электроды и сопла следует использовать только соответствующие выбранному режиму обработки, в противном случае значительно ухудшается качество резки и увеличивается количество используемых расходников. Важно проводить резку плазмой с использованием того тока дуги, для которого созданы применяемые расходники.

Примером может стать плазменная обработка металла на 100 А резаком, рассчитанным на 40 А. Этого делать не стоит! Наилучшие результаты достигаются, когда значение тока на оборудовании составляет 95 % от номинального, для которого создавалось сопло.

В случае использования режима обработки с излишне низким током дуги рез зашлаковывается, а на обороте заготовки образуется избыток грата. Таким образом, получаемый рез будет иметь низкое качество. При слишком высоком токе, выставленном на аппарате плазменной обработки, время службы сопла уменьшается, причем значительно.

Ежедневной проверки требуют давление газа, образующего плазму, и его расход, а также жидкости, предназначенной для охлаждения. При недостаточном расходе части аппарата плохо охлаждаются, что сокращает время их эксплуатации. Охлаждающая жидкость может поступать в недостаточном количестве по причине износа насоса и фильтров, забитых отходами. Недостаток охлаждения является частой причиной поломок оборудования.

Для качественности реза и поддержки дуги необходимо следить за ровным давлением газа, образующего плазму. При чрезмерном давлении газа затруднен розжиг дуги. Это происходит даже при соблюдении остальных требований к настройке оборудования, процессу обработке и параметрам работы.

Излишне высокое давление газа, образующего плазму, приводит к порче электродов. Очистка газа от примесей перед его применением обязательна. Причина – ускоренный расход материалов и выход из строя самого плазмотрона. Оборудование для подачи воздуха (компрессор) в аппарат часто загрязняется влагой, различными маслами, а также частицами грязи, пыли.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Источник

Adblock
detector