Меню

Настройка вертикально фрезерного станка

Наладка и настройка универсального фрезерного станка

Итак приветствую вас мои дорогие читатели! Наладка фрезерного станка перед началом работы необходимо производить для получения наилучших результатов при обработке заготовок методом фрезерования. В этом посте мы рассмотрим основные моменты а потом если вы будете следить за обновлением моего блога мы продолжим изучать все тонкости наладки фрезерного оборудования.

Наладка фрезерного станка.

Сама наладка оборудования оборудования включает в себя несколько основных этапов. Пройдя их все мы сможем с уверенностью сказать, что мы готовы к обработке деталей с соблюдением необходимой нам производительности самого фрезерного станка и качества получаемой поверхности в независимости от вида и типа фрезерования. Итак основные этапы:

Подбор сменных шестерен.

Подбор или как говорят расчет гитары сменных шестерен кинематической схемы станка необходим в основном для синхронизации движений всех узлов оборудования (применяется в основном при зубофрезеровании). На более старых станках данный метод может быть применен для изменения режимов резания таких как скорость резания и подача.

Выбор инструмента для фрезерования.

Инструмент мы выбираем исходя из характеристик обрабатываемой заготовки. Так например для обработки алюминия, бронзы, чугуна и стали он будет различный по конструкции и материала применяемых твердосплавных пластин. Так же немаловажно и обратить внимание на требования предъявляемые к шероховатости поверхности детали которую мы должны получить после фрезерования.

Подбор режимов резания.

Для правильного выбора режимов резания нам необходимо знать твердость, материал, структуру металла и применяемый инструмент который мы уже собственно и подобрали. Режимы резания можно выбирать как по каталогу (рекомендуемые) так и посчитав собственными ручками по формулам из пресловутых учебников по машиностроению.

Установить режущий инструмент на фрезерный станок.

Перед тем как установить фрезерный инструмент на станок необходимо протереть все базовые поверхности оборудования чистой тряпочкой и убедиться, что на ней не осталось никаких следов грязи, СОЖ и других загрязнений. Это необходимо для обеспечения точности базирования фрезы. Еще не помешает «обкататься» по этим поверхностям взяв стойку и индикатор, чтобы убедиться в точности баз самого станка. После чего необходимо установить оправку с фрезой и снова проверить точность ее закрепления с помощью индикатора и магнитной стойки.

Установка и закрепление фрезерного приспособления.

Перед установкой фрезерного приспособления убедитесь, что поверхность стола фрезерного станка не имеет забоин, царапин и естественно хорошо очищена и гладкая. Можно проверить прямолинейность перемещения фрезерного стола относительно фрезы (ну это уже тонкости 🙂 ). Когда установили приспособление то зажимаем в нем деталь и считайте, что наладка фрезерного станка закончена :).

Ну вот мы и подошли к концу этого повествования. Напомню, что сегодня мы оговорили основные этапы наладки и настройки фрезерного станка для обработки металла. Думаю было интересно и познавательно. Пишите ваши комментарии буду рад с вами пообщаться. Ну а сейчас пора прощаться ВСЕМ ПОКА!

Источник

Особенности наладки фрезерных станков

Выбор метода обработки при фрезеровании

В зависимости от материала заготовки необходимо установить метод обработки — встречное или попутное фрезерование. Встречное фрезерование применяют для вязких материалов, а попутное — для хрупких, чтобы не допустить выкрашивания кромки заготовки. При попутном фрезеровании, допустимом на станке с соответствующей конструкцией механизма подач, до начала работы нужно устранить зазор («мертвый ход») в паре винт—гайка механизма перемещения стола.

Прежде чем приступить к наладке фрезерного станка, осуществляют его подготовку к работе, которая состоит из проверки исправности и готовности станка к выполнению различных операций фрезерования. На холостом ходу проверяют выполнение станком команд по пуску и остановке электродвигателя, включение и выключение вращения шпинделя, включение и выключение механических подач стола.

Убедившись в исправности станка, приступают к его наладке. Методы наладки станков фрезерной группы рассмотрим на примере универсальных консольно-фрезерных станков с ручным управлением.

Настройка режимов резания

При настройке заданной картой наладки или мастером частоты вращения шпинделя 6 (см. рис. 5.2) необходимо рукоятку переключателя 1 в коробке скоростей 5 выдвинуть на себя, а затем повернуть вправо вокруг оси в требуемое положение до совпадения установленной частоты на лимбе 3 рукоятки со стрелкой-указателем на корпусе коробки 5. После этого рукоятку вдвигают обратно (от себя).

Аналогично частоте вращения шпинделя производят наладку заданной подачи в коробке 13 при перемещении рукоятки 15 с лимбом 16. Движение подачи в универсальных консольно-фрезерных станках выполняется столом 9, перемещающимся в трех направлениях — продольном, поперечном и вертикальном. Расчет элементов режима резания производится по кинематической схеме станка (см. рис. 5.3).

Перед началом обработки на станке следует произвести надежный зажим салазок, по которым перемещается стол, а также консоли на стойке станка. В зависимости от габаритных размеров заготовки (зажимного приспособления), установленной на столе, определить необходимые значения его ходов (с учетом схода (сбега) инструмента) и расставить кулачки, ограничивающие ход и выключающие механическую подачу стола.

Наладка режущего инструмента

Цилиндрические и дисковые фрезы закрепляют на оправке, конический хвостовик которой затягивают в конусе шпинделя шомполом. Фрезерные оправки могут быть длинными (см. рис. 5.7) или короткими (концевыми). Свободный конец длинной оправки поддерживается кронштейном хобота в универсальных консольно-фрезерных станках с горизонтальным шпинделем.

Читайте также:  Настройка сенсы в шутерах

Установку фрезы 9 (рис. 9.5) на длинной оправке 6 горизонтального шпинделя 11 производят с помощью промежуточных втулок 10, расположив фрезу как можно ближе к торцу буксы 7 подвески 8. Во избежание вибрации следует обратить особое внимание на надежное закрепление фрезы 9 на оправке 6 непосредственно или через шомпол 1 гайкой 5, а также подвески 8 на хоботе 3 с помощью гайки 4 и хобота 3 на стойке 12 гайкой 2.

Вспомогательный инструмент и наладка приспособлений для крепления заготовок

При закреплении заготовки на станке должны быть соблюдены следующие правила: не должно нарушаться положение, достигнутое при ее установке; закрепление должно быть таким, чтобы положение заготовки оставалось неизменным; возникающие при закреплении деформации заготовки и смятие ее поверхностей должны находиться в допустимых пределах.

Выполнение указанных правил достигается рациональным выбором схемы закрепления и величины зажимного усилия. При выборе схемы закрепления детали необходимо пользоваться следующими соображениями. Для уменьшения усилия зажима заготовку необходимо установить так, чтобы сила резания была направлена на установочные элементы приспособлений (опорный штырь, палец и др.), расположенные на линии действия этой силы или вблизи нее (рис. 9.6). Для устранения возможного сдвига детали при закреплении усилие зажима Q следует направлять перпендикулярно к поверхности установочного элемента. В целях устранения деформации детали при закреплении необходимо, чтобы линия действия усилия зажима пересекала установочную поверхность установочных элементов (рис. 9.7). При закреплении тонкостенных деталей коробчатой формы для уменьшения прогиба стенки вместо усилия зажима Q (рис. 9.8, а), действующего посредине детали, следует приложить два усилия Q/2 в точках Б и В (рис. 9.8, б). Для уменьшения смятия поверхностей при закреплении заготовок необходимо применять в зажимных устройствах такие контактные элементы 1, которые позволяют распределить усилие зажима между двумя (рис. 9.9, а), тремя (рис. 9.9, б) точками или рассредоточить по кольцевой поверхности (рис. 9.9, в).

На рис. 9.10 приведена схема установки и закрепления заготовки, на которой регулируемая опора 1 и зажимное усилие Q2 приближены к обрабатываемой поверхности для повышения ее жесткости.

При работе на фрезерных станках высокие требования предъявляют к зажимному инструменту и к резьбовым соединениям, что определяет их долговечность и безопасность работы.

Отвертки применяют для закрепления и отвинчивания винтов, имеющих прорезь (шлиц). Основное требование, предъявляемое к отверткам, заключается в том, что лезвие (лопатка) отвертки должны иметь параллельные грани, чтобы оно свободно входило на всю глубину шлица винта с небольшим зазором.

Делительные головки используют в основном на консольных и широкоуниверсальных станках для закрепления заготовки и поворота ее на различные углы путем непрерывного или прерывистого вращения. В зависимости от конструкции головки окружность заготовки может быть разделена на равные или неравные части. При нарезании винтовых канавок заготовке сообщают одновременно непрерывное вращательное и поступательное движения, как, например, при обработке стружечных канавок у сверл, фрез, метчиков, разверток и зенкеров. Такие головки применяют при изготовлении многогранников, нарезании зубчатых колес и звездочек, прорезании пазов, шлиц и т.п.

По принципу действия различают делительные головки лимбовые (универсальные), оптические, безлимбовые и с диском для непосредственного деления. Лимбовые делительные головки применяют для выполнения всех видов работ.

В корпусе 5 на подшипниках смонтирован шпиндель 2, на переднем конце которого имеется резьба с центрирующим пояском для крепления самоцентрирующего или поводкового патрона и конусное отверстие для установки центра 1. Здесь также размещен лимб 3 с делениями и нониусом 4 для непосредственного деления, а на заднем конце шпинделя установлена оправка для сменных зубчатых колес. Вращение шпинделя 2 передается с помощью рукоятки 10 с фиксатором 8 через зубчатые колеса с передаточным отношением, равным 1, и червячную пару k/N, где к — число заходов червяка, N— число зубьев червячного колеса. Отсчет поворота рукоятки производят по засверленным на делительном диске 7 отверстиям. Для удобства отсчета поворота рукоятки имеется раздвижной сектор 9, состоящий из линеек. С помощью рассмотренной делительной головки можно выполнять простое и сложное (дифференциальное) деление.

Непосредственное деление осуществляют по лимбу 3 с делениями через 1°. Точность отсчета с использованием нониуса 4 равна 5′. Поворот шпинделя при этом можно производить рукояткой 11 или непосредственным вращением шпинделя. После каждого поворота шпиндель фиксируют стопором 8. В некоторых делительных головках вместо лимба 3 с делениями устанавливают диск с отверстиями по кругу (24; 30 и 36 отверстий), что позволяет выполнить деление на 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 18, 24, 30 и 36 частей.

Простое деление выполняют с помощью зафиксированного стопора 4 (рис. 9.13), с двух сторон которого просверлены отверстия по концентрическим окружностям. С одной стороны диска могут быть окружности с 24, 25, 26, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42 и 43 отверстиями, а с другой — с 46, 47, 49, 51, 53, 54, 57, 58, 59, 62 и 66 отверстиями.

Пусть требуется разделить окружность заготовки на z частей. В этом случае для того чтобы заготовка, а значит, и шпиндель 3 повернулись на 1/z оборота, рукоятка 5 должна быть повернута согласно кинематической цепи на

оборотов. При z2/z1= 1 и числе заходов червяка k= 1 получим np=N/z, где N — характеристика делительной головки (равна числу зубьев червячного колеса).

Читайте также:  Адаптер для настройки гитары

Дробь N/z можно представить в виде суммы двух слагаемых

где а — число целых оборотов рукоятки; m/q — доля оборота рукоятки (q — число отверстий в окружности делительного диска; m — число шагов между отверстиями в выбранной окружности).

Таким образом, деление на 1/z часть производят поворотом рукоятки на а целых оборотов и дополнительно на величину m/q, отсчитываемую по окружности с числом отверстий q. После этого рукоятку стопорят фиксатором 4. Для удобства отсчета при повороте рукоятки на величину m/q используют сектор 6 (см. рис. 9.12), который разводят на такой угол, чтобы он охватывал m шагов между отверстиями на окружности с числом отверстий q.

Наладка на дифференциальное деление применяется в тех случаях, когда невозможно подобрать делительный диск с нужным числом отверстий для простого деления.

Источник

Наладка фрезерных станков с ЧПУ

Состав и последовательность работ по наладке фрезерных станков с ЧПУ должны соблюдаться в таком порядке:

Комплектование инструментов и технологической оснастки производится в точном соответствии с картой обработки (ЕСТД ГОСТ 3.1404.74) и так называемой распечаткой программы. В условиях работы на станке с ручной сменой инструментов каждый режущий инструмент, участвующий в обработке, должен быть укомплектован своим вспомогательным инструментом. Это позволяет до начала обработки подготовить его к установке в конусное отверстие шпинделя, обеспечив неизменность фактической длины инструмента, и заранее (а не в момент установки) определить необходимость в коррекции по длине и ее значение. Такая организация сокращает затраты вспомогательного времени.

На станках с автоматической сменой инструмента применяется специальный вспомогательный инструмент с устройством для индивидуального кодирования и канавками под захват автооператора ( рис.III.16 ). Пока еще существуют различия в конструкциях, формах и размерах мест под захват автооператором, а также различия в кодирующих устройствах, поэтому при комплектовании необходимо проследить за соответствием этих инструментов станку.

Рис.III.16. Переходная конусная втулка для зажима инструмента на станке модели ЛФ260-МФ4 с набором кодирующих колец 1, 2, 4, 8

Сравнение диаметров и длин инструментов с их расчетными значениями является важнейшим этапом наладки, от тщательности и точности выполнения которого зависит точность форм и размеров изделий Если радиус концевой фрезы будет больше или меньше расчетного значения (т. е. значения принятого в программе), то на столько же будет меньше или больше фактический размер, которым определяется положение обрабатываемой (например, криволинейной) поверхности относительно других поверхностей заготовки.

Измерение диаметра фрезы производится таким измерительным инструментом, у которого порог чувствительности несколько выше того значения, которому соответствует допустимое отклонение изделия. Следует принимать в расчет возможное радиальное биение фрезы, а также выполнять проверку радиального биения фрезы, закрепленной в конусной переходной втулке, в которой она будет установлена в конус шпинделя. Если радиальное биение более чем в два раза превосходит допустимое отклонение, то инструмент должен быть заменен. Установка в конус шпинделя станка может вызывать увеличение погрешности размера инструмента за счет дополнительного радиального биения.

Для проверки биения фрезы от посадочного конуса втулки или оправки рекомендуется применять специальные приборы (устройства). На рис. III.17 показан такой прибор модели БВ-2013, предназначенный для размерной настройки вращающегося режущего инструмента. Настраиваемый или проверяемый инструмент с конусным хвостовиком (конусность 7 : 24) устанавливают в конусном отверстии шпинделя 3. Фиксатор 2 исключает поворот шпинделя при затяжке инструмента маховичком 1. На стойке прибора размещены вертикальная 10 и горизонтальная 9 каретки.

Вертикальная каретка перемещается ходовым винтом 11 при вращении маховичка 12 и фиксируется рукояткой 4. На этой каретке находятся прямоугольные направляющие для горизонтальной каретки. Каретка 9 предусмотрена для установки или измерения размера инструмента по радиусу, а также для контроля радиального биения. Для этого на каретке помещены насадка 5 и два индикатора с ценой деления 0,01 и 0,002 мм. Один служит для определения размера длины вылета, а второй — для определения размера наибольшего радиуса или радиального биения.

Рис.III.17. Прибор для измерения и контроля радиуса фрез, радиального биения и длины вылета

На призме 6 расположена концевая мера. Микрометрической головкой 8, винт которой через концевую меру прижат к неподвижному упору 7, производится установка на необходимый размер (координаты по осям X, У) путем повертывания ее лимба. Для предварительной установки каретки служит маховичок на торце ходового винта. Гайка ходового винта имеет предусмотренный осевой зазор, который выбирается пружиной, обеспечивающей упругий контакт упора 7 с винтом головки 8.

При горизонтальном перемещении каретки 9 одновременно вращается шпиндель 3 маховичком 1; благодаря этому штифт индикатора вначале коснется инструмента в точке наибольшего радиуса, что и будет соответствовать моменту определения размера радиуса.

Измерение длины вылета инструмента производят при медленном перемещении каретки 10 малым маховичком 13. Отсчет величины ведется по вертикальной шкале. Моментом определения размера является контакт торцевого режущего лезвия инструмента (в горизонтальной плоскости) со штифтом индикатора. Наряду с механическими, применяются оптические приборы, имеющие более высокий порог чувствительности.

Способ бесконечной ленты состоит в том, что перфолента склеивается концами и образует как бы бесконечную ленту. В результате после окончания программы через некоторый пустой промежуток вновь идет начало ленты. Перфолента закладывается в щель между двумя ведущими барабанами ФСУ и проходит направляющий лоток, а затем — считывающую головку.

Сматывающийся участок ленты свободно самоукладывается в плоском ящичке устройства и выбирается оттуда вновь на первую бобину. Перед вставкой ленты необходимо нажать на клавишу «Зарядка» затем заправить ленту так, чтобы ведущая (транспортная) дорожка своими отверстиями наделась на шпеньки тянущего барабанчика, для чего она должна быть ближе к лицевой стороне. После зарядки может быть нажата клавиша «Пуск».

В модернизированных УЧПУ H33-IM фотосчитывающие устройства имеют справа от себя пять клавиш. Управление с помощью этих клавиш позволяет производить все необходимые операции, связанные с работой программоносителя.

Коррекция вводится до начала отработки программы при установке режима работы с ручного пульта, в положении нуля отсчета. Коррекция может быть по геометрическим размерам (диаметр, длина вылета фрезы) и по режиму обработки (скорость подачи, частота вращения шпинделя). Коррекция скорости подачи может вноситься в любое время в процессе отработки программы, но на скоростях не более 1200 мм/мин (2000 Гц) в УЧПУ H33-1M и Н33-2М.

Значения геометрических коррекций выражаются в количествах импульсов.

Допустим, что радиус фрезы оказался больше расчетного на 0,28 мм. Чтобы получить значение коррекции, скажем, связанной с эквидистантой криволинейного контура (т. е. траекторией перемещения центра фрезы), следует значение этого отклонения разделить на значение цены импульса, знак поставить «+»» так как в нашем примере поправочное перемещение направлено от заготовки. При цене импульса, равной 0,01 мм (что соответствует данным станка ЛФ260-МФ4) коррекция составит 0,28 : 0,01 = 28.

Значение коррекции и ее знак рекомендуется записать под номером того корректора на технологическом пульте УЧПУ, который в соответствии с записью команд программы предусмотрен для выполнения такой коррекции. Одновременно полезно записать вид коррекции. Могут быть введены только те коррекции, которые предусмотрены и отражены в записи программы обработки. Это устанавливается чтением технологической карты наладки и «распечатки» программы, каждая строка которой содержит информацию одного кадра и начинается с его номера, например: N = 001 G01 X — 008450 Y — 004280 Z — 002476 F4724 L301LF.

А 1 = 1, корректируется координата X
А 1 = 2, » » Y
A 1 = 3, корректируются координаты X, Y
A 1 = 4, корректируется координата Z
А 1 = 5, корректируются координаты X, Z
A 1 = 6, » » Y, Z
A 1 =7, » » X, Y, Z

Цифры А2 и А3 служат для информации о номере корректора, который задан программой для внесения коррекции, предусмотренной в данном кадре. Технологические пульты УЧПУ Н33-1М и Н33-2М имеют 18 корректоров.

Код коррекции не содержит указания, с каким знаком может быть введена коррекция. Если такое указание должно иметь место ( вызывается обстоятельствами, при которых внесение любой поправки, например со знаком минус, вызовет брак изделия ), то знак коррекции задается путем замены первой цифры (нуля) у двух разрядных чисел, придаваемых подготовительным функциям G01, G02 и G03, на цифру 4, когда задается + (плюс), на цифру 5 когда задается — (минус): например, G41 или G53.

С осуществлением ввода коррекции связаны и некоторые другие подготовительные функции. Такими являются: G40, которой осуществляется команда отмены коррекции; G41 — коррекция длины инструмента положительная (+); G51 — то же отрицательная (—); G42 — коррекция радиуса инструменту при перемещении по часовой стрелке положительная; G52 — то же отрицательная; G43 — коррекция радиуса инструмента положительная (+) при перемещении против часовой стрелки; G53 — то же отрицательная (—).

Подготовительные функции G41, G42 и G43 обеспечивают взятие коррекций с положительным знаком независимо от набора набранного на соответствующем корректоре, а функции G51, G52 и G53 — то же с отрицательным знаком (—). УЧПУ Н33-1М иН33-2М, если в них отсутствует так называемый блок эквидистанты, не обеспечивает возможности введения коррекции на параметры траектории инструмента, обходящего криволинейный обрабатываемый контур заготовки по эквидистанте. На рис. III.20, а показана схема коррекции при линейной интерполяции на размер радиуса фрезы 1. Пунктиром 2 показан неправильный (расчетный) путь центра фрезы, требующий доправки. Коррекция Δх должна быть введена со знаком «—», так как производится отнесение траектории инструмента вправо. Коррекция Δy также берется со знаком «—» (см. рис. III.6). В этом примере запись коррекции в распечатке будет L305, если программой задается корректор под номером 5.

На рис.III.20, б показана схема коррекции при круговой интерполяции. Для изменения размера радиуса дуги 1 координата х ее начальной точки А должна быть увеличена на Δх, т.е. фреза отнесена от центра дуги вправо. В записи кадра, в котором отрабатывается этот квадрант окружности контура изделия, должны быть заданы подготовительная функция G53 и коррекция L306, если номер корректора, например, 6.

После пробной обработки заготовки и измерения полученных на ней размеров при необходимости вносятся новые поправки путем сброса в 0 (переключателем режимов на пульте оператора УЧПУ) прежде набранных коррекций и набора новых уточненных значений на тех же корректорах.

Коррекция положения эквидистанты ограничивается ее значением, равным 2,55 мм, а не возможностью числа, набираемого на декадном переключателе корректора (это число 99,99).

Рис.III.20. Схемы коррекция: a — при линейной интерполяции: б — при круговой интерполяции против часовой стрелки

Источник

Регулировка и настройка © 2021
Внимание! Информация, опубликованная на сайте, носит исключительно ознакомительный характер и не является рекомендацией к применению.

Adblock
detector