Меню

Методы регулировки оборудования и наладки промышленного оборудования

Методы наладки станков

Наладкой металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка. Настройкой станка называют его кинематическую подготовку к выполнению заданной операции по установленным режимам резания согласно технологическому процессу.

По характеру выполнения различают первоначальную и текущую наладку технологического оборудования. Первоначальная наладка производится в два этапа: непосредственно после сборки на заводе — изготовителе оборудования и на заводе-потребителе (у заказчика) после его монтажа.

Текущая наладка (подналадка) осуществляется в процессе эксплуатации технологического оборудования, когда происходит изменение наладочного размера во время обработки одной и той же заготовки или при переходе на обработку другой заготовки. Под подналадкой подразумевают дополнительную регулировку оборудования и (или) оснастки в процессе работы для восстановления технических параметров, достигнутых при первичной наладке. Необходимость в подналадке обусловлена износом инструмента, упругими или температурными деформациями механизмов станка и пр. При переходе на обработку другой заготовки необходимо установить новые режимы обработки, сменить или отрегулировать приспособление, заменить или наладить режущий инструмент. По окончании наладки (подналадки) станок должен обеспечить выполнение заданных функций с требуемыми качеством и производительностью изготовления изделия.

Для уменьшения влияния изнашивания режущего инструмента широко применяют бесподналадочную смену режущего инструмента, в первую очередь, — на станках с ЧПУ. Сущность ее заключается в том, что инструмент, настроенный на размер с помощью специального приспособления вне станка, может быть заменен новым без последующей корректировки его положения на станке. Требуемое положение режущей кромки инструмента относительно его установочной базы достигается точным изготовлением инструмента или его регулировкой, обеспечивающей точное положение режущей кромки.

Существуют следующие типовые методы наладки металлорежущих станков:

Источник

Наладка оборудования

Технология машиностроения

Технологию рассматривают применительно к конкретной отрасли производства, например, технология машиностроения, технология автостроения, технология тракторостроения, технология строительства, технология горных работ и т.д.

Главнейшей задачей технологии является изучение закономерности построения технологических процессов, которые обеспе­чивали бы заданную производительность, точность и качество обработки.

Различают следующие этапы подготовки к производству машины:

-этап I. Конструкторская подготовка производства.

При его выполнении отвечают на вопрос:

Что делать? (конструкция детали, узла и т.п., ее назначение, материал, термообработка и т.д.).

-этап II. Технологическая подготовка производства.

При его выполнении отвечают на вопросы:

Из чего делать? (способ получения заготовки, ее конструкция).

Как делать? (технология).

На чем делать? (оборудование).

Чем делать? (инструмент).

Где делать? (организация производства).

Первый этап выполняется конструкторами, которые при необходи­мости привлекают к работе технологов, экономистов, дизайнеров и т.д.

Второй этап выполняется технологами.

Основные понятия и определения

Изделием называется единица промышленной продукции в конечной стадии для данного производства. Исчисляется в штуках.

В зависимости от назначения различают изделия основного и вспо­могательного производств.

В основных производствах разрабатываются изделия, предназначен­ные для реализации другим предприятиям.

Во вспомогательных производствах разрабатываются изделия, предназначенные только для внутреннего потребления.

Читайте также:  Регулировка эксцентриков пластиковых окон i s цапфы

Обычно изделия состоят из деталей.

Различают следующие основные виды механической обработки:

1. Обработка резанием (происходит снятие стружки).

2. Обработка давлением (без снятия стружки).

3. Термическая обработка (изменение структуры и свойств заготовки с ис­пользованием теплового воздействия).

4. Электрофизическая обработка (изменение размеров и свойств заготовки с использованием непосредственно электрического тока).

5. Лучевая обработка (изменение размеров и свойств заготовки с использо­ванием энергии излучения).

Для превращения исходного материала в готовое изделие необходи­мо выполнить различные действия. Например, получить заготовку, провес­ти механическую и термическую обработку, провести контроль качества и размеров, осуществить транспортировку от одного рабочего места к дру­гому, организовать подачу электричества, сжатого воздуха, воды и т.д. Все это части производственного процесса.

Производственный процесс изготовления машины состоит из техно­логических процессов различных видов работ: технологический процесс механической обработки, технологический процесс сборки, технологиче­ский процесс термообработки и т.д.

Технологический процесс состоит из технологических операций.

В операции обработки резанием включаются все действия рабочего, связанные с управлением станком, все автоматические движения механиз­мов станка, все вспомогательные действия по установке, закреплению и снятию заготовок со станка и т.п.

Технологические операции являются основным элементом произ­водственного планирования.

Операциям присваивается порядковый номер (005, 010, 015 и т.д.) и дается наименование в зависимости от применяемого оборудования (токарно-револьверная, сверлильная, фрезерная и т.п.)

Технологическая операция состоит из технологических переходов.

К технологической операции относится и понятие «установ».

Для выполнения технологического процесса необходимы средства производства. Они включают: технологическое оборудование, технологи­ческую оснастку и режущий инструмент.

Наладка оборудования

Для того чтобы процесс обработки проходил в заданном режиме, необходимо произвести совместную наладку технологического оборудова­ния, технологической оснастки и режущего инструмента.

В наладку станка входят следующие виды работ:

— установка и выверка положения станочного приспособления, предназна­ченного для базирования и закрепления заготовки на рабочем органе стан­ка;

— установка на станке и настройка заданного положения инструмента и за­готовки;

— построение цикла работы станка в соответствии с расчетной циклограм­мой движения режущего инструмента;

— настройка рассчитанных режимов резания;

— обработка пробных заготовок;

— контроль точности и качества обработки и при необходимости подналадка оборудования.

В качестве технологической документации, используемой при налад­ке оборудования, применяется чертеж наладки. Он, в свою очередь, разра­батывается на основе операционного эскиза.

На операционном эскизе изображаются:

1. Заготовка в том виде, который она имеет после выполнения данной тех­нологической операции.

2. Схема базирования заготовки и ее материализация при помощи услов­ных знаков.

3. Операционные размеры с допусками.

4. Шероховатости и погрешности формы поверхностей, обработанных на рассматриваемой технологической операции.

На рис. 1.1 приведен операционный эскиз.

Рис.1.1 Операционный эскиз

1. Заготовку в том виде, который она имеет после выполнения данной техно­логической операции.

2. Упрощенное изображение применяемой технологической оснастки.

3. Режущий инструмент в конце цикла обработки.

4. Операционные размеры с допусками.

6. Циклограмму движения режущего инструмента.

7. Таблицу, в которой указаны наименование и модель станка, режимы реза­ния и нормы времени.

Технологические наладки чертятся для каждой технологической опе­рации на отдельном формате в масштабе.

Источник

МЕТОДЫ РЕГУЛИРОВКИ И НАЛАДКИ ОБОРУДОВАНИЯ

Министерство общего и профессионального образования

Свердловской области

Государственное бюджетное профессиональное

Образовательное учреждение

Свердловской области

Богдановичский политехникум

Заместитель директора по УПР

__________________ Л.А. Алимпиева

Отчет

По учебной практике

По профессиональному модулю

Читайте также:  Двс 402 регулировка карбюратора

ПМ.01 Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования

специальность 15.02.01 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)

Выполнил: студент гр Мз1 – 15

УСТРОЙСТВО И РАБОТА ОБОРУДОВАНИЯ.. 5

МЕТОДЫ РЕГУЛИРОВКИ И НАЛАДКИ ОБОРУДОВАНИЯ.. 6

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ. 9

ВВЕДЕНИЕ

Прием оборудования, поступившего от заводов-изготовителей на предприятие, производится комиссиями. Для основногооборудования председателем комиссии является главный инженер – заместитель руководителя предприятия, членами – главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руководитель подразделения по принадлежности оборудования, а также представители Ростехнадзора – для приема оборудования опасных производств.

Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования.

Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе:

· выявление внешних дефектов;

· проверка фактической комплектности оборудования и технической документации;

· сохранение оборудования в целостности;

· проверка качества изготовленного оборудования и материалов.

В соответствии с ГОСТ 16504–70 предприятия обязаны соблюдать правила приема, в том числе проводить входной контроль. В случае нарушения перечисленных выше требований по приему оборудования предприятия-потребители лишаются права на устранение заводом-изготовителем дефектов и возмещение понесенныхпотребителем убытков.

Прием оборудования, состоящий из проверки наличия технической документации и комплектности поставки, а также выявление внешних дефектов, не требующих разборки оборудования, выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601–68 «Эксплуатационная и ремонтная документация» и ГОСТ 13168–69 «Консервация металлических изделий».

Сроки и порядок приема оборудования по качеству, правила вызова представителя завода-изготовителя, порядок составления акта приема оборудования и предъявления поставщику и транспортной организации претензий по поставке продукции, не соответствующей ГОСТ по качеству, комплектности, таре, упаковке и маркировке, техническим условиям (ТУ) и чертежам, определяются действующими нормативными правовыми актами.

При приеме оборудования должна быть обеспечена правильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, грузовых автомобилей и других видов транспорта. Для этой цели у местаприема оборудования должны быть оборудованы постоянные механизированные средства или предварительно устроены и доставлены для временного использования специальные разгрузочные средства.

Персонал, осуществляющий разгрузку прибывшего оборудования, должен быть подготовлен к работе по сохранению оборудования в целости и предотвращения поломок или повреждений, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования в период эксплуатации.

Акты приема-передачи оборудования, полностью оформленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бухгалтерию предприятия для балансового учета, где оборудованию присваивается инвентарный номер.

Инвентарный номер может присваиваться оборудованиюкак пообъектно, так и на группу оборудования, входящего в состав инвентарного объекта.

Инвентарным объектом основных фондов в соответствии с п. 6 Положения по бухгалтерскому учету (ПБУ) 6/01 является:

· объект со всеми приспособлениями и принадлежностями;

· отдельный конструктивно обособленный предмет, предназначенный для выполнения определенных самостоятельных функций;

· обособленный комплекс конструктивно сочлененных предметов, представляющий собой единое целое и предназначенный для выполнения определенной работы.

Комплекс конструктивно сочлененных предметов – это один или несколько предметов одного или разного назначения, имеющих общие приспособления и принадлежности, общее управление, смонтированные на одном фундаменте, в результате чего каждый входящий в комплекс предмет может выполнять свои функции только в составе комплекса, а не самостоятельно.

При определении состава каждого инвентарного объекта следует руководствоваться Общероссийским классификатором основных фондов (ОКОФ), утвержденным постановлением Государственного комитета РФ по стандартизации, метрологии и сертификации от 26 декабря 1994 г. № 359. В данном документе указан состав объектов классификации, которые по приведенному в ОКОФ определению соответствуют понятию инвентарного объекта в бухгалтерском учете. Состав инвентарных объектов определяется в зависимости от групп и видов основных фондов.

Читайте также:  Схема регулировки фар газель бизнес

УСТРОЙСТВО И РАБОТА ОБОРУДОВАНИЯ

МЕТОДЫ РЕГУЛИРОВКИ И НАЛАДКИ ОБОРУДОВАНИЯ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Монтаж оборудования является последним предэксплуатационным периодом, когда могут быть выявлены и устранены явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования. Монтажные работы должны быть выполнены таким образом, чтобы не увеличивать количество оставшихся в оборудовании скрытых дефектов.

Серьезное внимание следует уделить составу подготовительных работ, имеющих решающее значение как для своевременного и качественного выполнения монтажа оборудования, так и для его будущей эффективной эксплуатации.

Для оборудования, монтаж которого должен производиться или заканчиваться только на месте применения, работы необходимо выполнять в соответствии со специальной инструкцией по монтажу, пуску, регулировке и обкатке изделия на месте применения.

Эту инструкцию машиностроительные заводы обязаны прикладывать к поставляемому оборудованию, что предусмотрено номенклатурой эксплуатационных документов в ГОСТ 2.601–68.

Выполнение указанной инструкции позволит предупредить возможность увеличения скрытых дефектов в оборудовании, а также выявить и устранить явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования, возможный перечень которых дан в Приложении 6.

Процесс монтажа включает работы, качество которых может быть проверено только перед началом выполнения последующих работ. В этом случае приемка выполненных работ, предусмотренная разделом инструкции «Сдача в эксплуатацию смонтированного изделия», осуществляется путем оформления промежуточной приемки с составлением акта на так называемые скрытые работы и приложением его к окончательной приемо-сдаточной документации, если инструкцией не предусмотрено контрольное вскрытие сборочной единицы.

Монтаж и демонтаж оборудования должны осуществляться специализированными бригадами предприятия или специализированных наладочных организаций.

Прием смонтированного оборудования и передача егов эксплуатацию оформляются актом приема-передачи основных фондов по типовой форме № ОС-1.

В акте сдачи смонтированного оборудования требуется подробно изложить порядок проведенного пуска (опробования), регулирования, обкатки и оформления сдачи.

При описании пуска (опробования) в процессе приемки смонтированного оборудования следует указать:

· материальное обеспечение пуска, порядок осмотра и проведения подготовительных операций перед пуском;

· порядок проверки исправности составных частей оборудования

· и готовность его к пуску;

· порядок включения и выключения оборудования;

· оценку результатов пуска.

При описании работ по регулированию следует указать:

· последовательность проведения регулировочных операций,

· способы регулирования отдельных составных частей оборудования,

· пределы регулирования, применяемые контрольно-измерительные

приборы, инструменты и приспособления;

· требования к состоянию оборудования при его регулировании

(на ходу или при остановке и т. п.);

· порядок настройки и регулирования оборудования на заданный

режим работы, а также продолжительность работы в этом режиме.

В описании работ по обкатке оборудования следует указать:

· порядок обкаточного режима;

· порядок проверки работы оборудования при обкатке;

· требования к соблюдению режима обкатки оборудования и приработки его деталей, продолжительность обкатки;

· параметры, измеряемые при обкатке, и изменение их значений.

При описании работ по оформлению приема смонтированного оборудования следует указать:

· данные контрольных вскрытий отдельных частей оборудования;

· результаты окончательного комплексного опробования и регулирования;

· данные в приложенных монтажных чертежах, схемах, справочной и другой технической документации;

· гарантии на смонтированное оборудование.

Акт подписывают лица, сдающие и принимающие оборудование.

Источник